« Эрудиция » Российская электронная библиотека

Использование роботов в промышленных предприятиях.

Московский ордена Ленина , ордена Октябрьской Революции

и ордена Трудового красного знамени

государственный технический университет имени Н.Э.Баумана.

РЕФЕРАТ

Тема: Использование роботов на промышленных предприятиях.

студент: Калачев А.Ю.

Преподаватель: Грановский Владимир Гербертович.



Рассмотрим конкретные задачи , которые роботы решают в настоящее время
на промышленных предприятиях. Их можно разделить на три основных
категории :

- манипуляции заготовками и изделиями

- обработка с помощью различных инструментов

-сборка .

Манипуляции изделиями и заготовками.

При разгрузочно-загрузочных и транспортных операциях робот заменяет пару
человеческих рук . В его обязанности не входят особенно сложные
процедуры . Он всего лишь многократно повторяет одну и туже операцию в
соответствии с заложенной в нем (роботе) программой . Рассмотрим
типичные применения таких роботов .



1) Загрузочно-разгрузочные работы .



Во многих отраслях машиностроительной промышленности используются
установки для литья , резки и ковки . В большинстве случаев
последовательность выполняемых ими операций весьма проста. Вначале
заготовки загружают в производственную установку , которая затем
обрабатывает их строго определенным образом , и , наконец , готовые
детали извлекают из нее . Загрузку и разгрузку , как правило , выполняют
рабочие или в тех случаях , когда применимы средства жесткой
автоматизации , специализированные механизмы , расчитанные на операции
только одного вида . Роботы могут здесь оказаться полезными , если
характер таких загрузочно-разгрузочных операций время от времени
меняется .

Например , в литейном производтстве роботы используются как для
дозированной разливки расплавленного алюминия , так и для извлечения из
пресс-формы затвердевших отливок и охлажденияих . Такой подход обладает
двумя преимуществами . прежде всего роботы гарантируют более строгое
соблюдение требований технологического процесса : действую и
соответствии с заданной программой , они всегда вводят в установку точно
дозированное количество металла . Затем в строго определенные моменеты
времени они извлекают из нее отформованные детали . Благодоря точному
соблюдению технологического процесса строго соблюдаются и характеристики
изделий .

Второе преимущество данного подхода заключается в том , что значительно
облегчается работа оператора . Извлечение раскаленного куска металла из
пресс-формы одна из мало привлекательных работ , и желательно , чтобы ее
выполнял робот . Таким образом роль человека сводится к контролю за
протеканием процесса и управлению действиями робота с помощью
компьютера.

2) Перенос изделий с одной производственной установки на другую .

Во многих отраслях машиностроительной промышленности
погрузочно-разгрузочные механизмы предназначены для перемещения изделий
с одного производственного участка на другой . И при выполнение таких
перемещений роботы играют немаловажную роль .

На заводе фирмы IBM в Пикипси (шт. Нью-Йорк), выпускающем компьютеры ,
роботы загружает магнитные диски в систему , где на них записывается
необходимая информация . Программа , управляющая роботом , содержит
инструкции относительно того , в какую из четырех установок для записи
следует загружать тот или иной “пустой” диск . Кроме того , программа
задает конкретный набор команд , который соответствующая установка
должна занести на диск . Тот же робот осуществляет и два других этапа
этого технологического процесса . Он извлекает диск из записывающей
установки и помещает его в устройство , которое струей сжатого воздуха
прижимает к поверхности диска сомоклеющуюся метку . Затем робот вынимает
диск с помощью захватного происпособления и упаковывает его конверт .

Подобный робот разработан и внедрен на английском
автомобилестроительном заводе . Он передвигается на гусеницах между
пятью производственными участками завода . Робот извлекает пластмассовую
деталь автомобиля из установки для инжекторного пресования и
последовательно переносит деталь на доводочные участки , где с нее
снимаются облои и заусенцы . Далее робот помещает деталь на
специализированный станок , который полирует ее. И наконец деталь
перемещается с полировального станка на конвеер .

3) Упаковка.

Практически все бытовые и промышленные товары необходимо упаковывать ,
и для роботов не представляет сложности поднимать гготовые изделия и
помещать в какую-либо тару.

На заводах одной из кондитерских фирм Англии специализированные роботы
занимаются укладкой конфет в коробки . Эти машины весьма сложны и
совершенны. Во-первых они обращаются с продукцией очень аккуратно : сжав
шоколадное изделие, они могут нарушить его форму или раздавить его .
Во-вторых , робот соблюдает высокую точность при укладке конфет в
коробки , помещая их в определенные ячейки коробки .

4) Погрузка тяжелых предметов на конвеер или палеты.

Помимо упаковки миниатюрных изделий , а также промышленных и бытовых
товаров роботы иногда выполняют и погрузку тяжелых предметов . По
существу они здесь заменяют подъемно-транспортные машины , управляемые
оператором-человеком.

Обработка деталей и заготовок .

Хотя роботы , выполняющие обработку изделий с помощью различных
инструментов и нашли пока менее широкое применение , чем аналогичное
оборудование для транспортировки деталей и заготовок , они
продемонстрировалисвою эффективность при решении многих задач .

1) Сварка .

Эта операцая чаще всего выполняется с помощью роботов , предназначенных
для манипулирования инструментом . роботы могут осуществлять два вида
сварки : точечную контактную и дуговую . В обоих случаях робот
удерживает сварочный пистолет , который пропускает ток через две
соединяемые металлические детали .

В соответствии с управляющей программой сварочный пистолет может
перемещатся практически не отклоняясь от заданной траектории . И если
программа отлаженна хорошо , сварочный пистолет прокладывает шов с очень
высокой точностью .

Большинство роботов для точечной сварки применяется в автомобильной
промышленнсти . При сборке автомобиля необходимо выполнить огромное
количество операций точечной сварки , чтобы надлежащим образом соединить
между собой различные детали кузова, например боковины , крышу и капот .
На современных конвеерах эти детали вначеле соединяются временно
несколькими прихваточными сварными соединениями . Далее кузов
перемпщается по конвееру мимо группы роботов , каждый из которых
осуществляет сварку встрого определенных местах . Поскольку все кузова ,
монтируемые на одной производственной линии , для получения
высококачественных соединений просто требуется , чтобы робот кождый раз
повторял заданную последовательность перемещений .

При очевидных преимуществах такого использования роботов существует ряд
и серьезных технических проблем. Запрограммировать робот весьма
непросто. Необходимо не только задать точный маршрут движения
манипулятора , но и подготовить инструкции , в соответствии с которыми
регулируется напряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А эти
параметры могут менятся ,например , в зависимости от толщины сварримоего
материала или от того , какую форму имеет прокладываемый шов - прямую
или криволинейную.

Также необходимо сконструировать фиксаторы , удерживающие детали в
процессе сварки таким образом , чтобы сварка осуществлялась при высокой
точности позиционирования . Когда сварочный пистолет держит человек , он
способен учитывать незначетельные смещения заготовки. Сварщик-человеку
лишь слегка сместит инструмент , с тем чтобы выполнить шов в заданном
месте . Робот же не способен принимать подобные решения , если фиксаторы
допускают перекос или смещение , то существует вероятность того ,что
сварные швы будут расположенны с отклонением . Кроме того , фиксатор
должен быть таким , чтобы манипулятор имел доступ к детали с разных
сторон.

Следующая проблема касается допусков на изготавливаемые детали.
Сварщик-человек принимает во внимание неизбежные отклонения в размерах ,
но роботу подобная коррекция не под силу. Таким образом , когда сварка
осуществляется с помощью автоматики , допуски на детали ,
изготавливаемые на других участках предприятия, должны быть
минимальными.

Характер воздействия , которое роботы оказывают на другие этапы
производственного процесса (весьма вероятно , что оно приведет к тесной
привязке всех технологических операций ) , называется “принципом домино”
в робототехнике.

2) Обработка резаньем.

2.1) Сверление .

Как правило операцию сверления осуществляют на станке. При
использовании робота в его захватном приспособлении закрепляется рабочий
инструмент , который перемещается над поверхностью обрабатываемой детали
, высверливая отверстия в нужных местах . Преимущество подобной
процедуры проявляется в тех случаях , когда приходится работать с
крупногабаритными и массивными деталями или проделывать большое число
отверстий.

Операции сверления играют значительную роль в производстве самолетов :
они предшествуют клепке , при которой в отверстия вставляются
миниатюрные зажимные детали , скрепляющие между собой два листа металла.
В деталях самолетов необходимо проделывать сотни , а то и тысячи
отверстий под заклепки , и вполне естественно , что такую операцию
поручили роботу .

Английская компания изготавливает детали механизма бомбосбрасывания ,
предназначенного для истребителя “Торнадо” . Механизм представляет собой
цилиндрическую конструкцию длиной примерно 6м , к которой требуется
приклепать кожух из восьми металлических панелей . В кожухе необходимо
просверлить около 3000 отверстий под заклепки . Проблема заключалась в
том , как добиться, чтобы робот , оснащенный высокоскоростной
сверлильной головкой , проделывал отверстия точно в заданных местах .

Инженеры пришли к выводу , что данную проблему можно решить следующим
образом : рабочий просверливает ряд эталонных отверстий (примерно через
метр друг от друга) вдоль панелей , которые размещаются надлежащтм
образом поверх цилиндрической конструкции . Манипулятор с закрепленным в
его зажиме сенсорным зондом (а не сверлом) перемещается над поверхностью
заготовки , посылая в память робота данные о местонахождении эталонных
отверстий . Затем робот расчитывает точные координаты остальных
отверстий , исходя из этих базовых точек . Затем робот , завершив
операцию сверления , удаляет оставшиеся в отверстиях крошечные частицы
металла специальным инструментом.

2.2) Безконтактная обработка заготовок .

Из-за малой жесткости и недостаточной твердости , роботы не могут
проводить обработку твердых материалов резаньем. Поэтому инженеры
изучают бесконтактные методы обработки материалов , подобных металлу или
пластику . Для этой цели , в частности , используется лазер . В рабочем
органе робота закреплен прибор , который направляет высокоэнергетическое
когерентное излучение лазера (для чего нередко используется
волокно-оптическая система передачи) на обрабатываемую заготовку . Лазер
может с высокой точностью резать пластины из металла , в частности стали
. Робот перемещает рабочий орган над обрабатываемым листовым материалом
по траектории , определяемой программой . Программой же регулируется
интенсивность светового луча в соответствии с толщиной нарезаемого
материала .

Другой бесконтактный метод резанья основан на использовании струи
жидкости . Такой подход впервые применила компания “Дженерал моторс” .
На ее заводе в Адриане установлена система с 10 роботами ,
изготавливающая пластмассовые детали нефтеналивных цистерн. Восемь из
десяти роботов напрявляют водяные струи под высоким давлением на
перемещаемые конвеером пластмассовые листы. Эти струи прорезают в
исходном материале ряд отверстий и щелей , а также удаляют лишние
элементы пластмассовых прессованых деталей. по утверждению
представителей компании “Дженерал моторс” , подобная роботизированная
система весьма экономична , поскольку исключает износ инструмента и
позволяет повысить качество операций резанья . Поскольку система
управляется программой , которая находится в памяти центрального
компьютера , для контроля и обслуживания всех 10 роботов требуется
только два оператора.



3) Нанесение различных составов на поверхность.

На большенстве предприятий после таких операций , как резанье ,
производится обработка поверхности только что изготовленных деталей
(чаще всего окраска) . Это еще один тип производственных операций ,
которые способен выполнять робот если его оснастить пульверизатором. В
память робота закладывается программа , обеспечивающая выполнение
определенной , многократно повторяемой последовательности перемещений.
Одновременно программа регулирует скорость разбрызгивания краски . В
результате на поверхности окрашиваемой детали образуется равномерное
покрытие , причем нередко робот обеспечивает более высокое качество
окраски , чем человек , которому свойственна неточность движений. Среди
других процедур обработки поверхности можно отметить напыление
антикоррозийных жидкостей на листы металла для защиты их от химического
или физического воздействия окружающей среды , а также нанесение клеевых
составов на поверхность деталей подлежащих соединению.
Автомобилестроительные компании исследовали возможность применения
последней операции на этапе окончательной “подгонки” готовых узлов , в
частности при монтаже таких элементов , как хромовые вкладыши на кузове
автомобиля . При выполнении подобных операций робот помещают в оболочку
, которая защищает его от попадания клея и других связующих веществ .
Его также можно “обучить” тому , чтобы он время от времени
самостоятельно очищался , погружая захватное приспособление в очищающую
жидкость .

4) Чистовая обработка.

Самой “непопулярной” операцией в механообработке , которая к тому же
труднее потдается автоматизации , является , пожалуй , удаление
заусенцев , посторонних частиц и зачистка.

Такая чистовая обработка-весьма непростая процедура. Рабочий подносит
обрабатываемую деталь к абразивному инструменту , который стачивает
острые края и шероховатости на поверхности изделия . Данная процедура
занимает важное место в технологическом процессе , однако выполнять ее
вручную весьма непросто.

Возможности использования роботов для окончательной обработки изделий
исследовались во многих странах. Основная трудность здесь состоит в том
, что роботы не обладают естественной для человека способностью
контролировать качество своей работы , робот не может менять
последовательность своих действий , если он не снабжен соответствующими
датчиками . Английская фирма , специализирующаяся на изготовлении
соединительных элементов водопроводных труб , осуществила проект ,
который позволил оснастить робот простейшей системой машинного“ зрения в
виде телевизионной камеры. Предположим , робот держит какую-то деталь ,
например латунный водопроводный кран ; телекамера передает изображение
крана в компьтер , который в свою очередь регулирует прижатие
шлифовального ремня , стачивающего неровности на поверхности этой литой
детали . Кроме того , компьютер управляет перемещением манипулятора
робота. Таким образом , действия всех компонентов системы - телекамеры ,
основного манипулятора , регулирующего прижатие шлифовального ремня
,-взаимно скоординированны.

5) Испытания и контроль.

После того как изготовленна деталь или смонтировано несколько узлов ,
обычно проводтся их испытание с целью выявления возможных дефектов .
Тщательному контролю подвергаются линейные размеры деталей . Все
измерительные операции являются частью повседневных задач , решаемых на
всех предприятиях мира . Роботы способны облегчить их выполнение . Для
этой цели роботы оснащаются миниатюрными оптическими датчиками ; как
правило , это светодиоды, обьединенные с полупроводниковыми
светочувствительными приборами . Облучая проверяемую поверхность лучом
определенной частоты , подобный датчик принимает отраженное от
поверхности излучение , имеющее туже частоту . Робот , в соответствии с
заложенной в нем программой , перемещает датчик от одной точки
контролируемого изделия к другой . по результатам измерения интервала
времени между моментом испускания светового импульса и его приема после
отражения рассчитывается форма проверяемой поверхности . Все эти
действия выполняет компьютер данной автоматизированной системы.

Операции подобного рода позволяют избежать использование таких
инструментов , как микрометры и штангенциркули. Подобные
робототехнические средства впервые использовала компания “Дженерал
моторс” для контроля формы и размеров автомобильных деталей . При
использовании такой роботизированной ситемы отпадает необходимость в
отправке изделий на специальные пункты контроля качества -
соответствующие процедуры можно осуществлять непосредственно на конвеере
, не прерывая производственного процесса.

Сборка.

Большой обьем работ на современных предприятий приходится на сборочные
операции , однако многие тз них требуют особо мастерства и слишком
сложны для машины . Всвязи с этим значительная часть сборки до сих пор
выполняется вручную . Тем не менее ряд сборочных процессов уже
автоматизирован ; это относится главным образом к относительно простым и
многократно повторяющимся операциям .

На примере фирмы IBM можно проследить , как проходили эксперименты по
применению роботов в сборочных процессах. Эта крупнейшая фирма по
производству компьтеров не только продает роботы , предназначенные для
сборки , но и использует их на собственных предприятиях во многих
странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия) занимаются
созданием “островков автоматизации” - комплексов , содержащих большое
количество компьтеризированных механизмов , которыми производят сборку
изделий при минимальном участии человека . По оценке специалистов фирмы
IBM , в результате автоматизации ежегодный обьем прдукции предприятия
вырос в 10 раз по сравнению с 1974 годом , тогда как число работающих на
нем осталось практически неизменным.

Один из таких “остравков” представляет собой производственную линию ,
на которой изготавливаются логические блоки с силовыми каскадами . Линия
включает процессоры и источники питания для дисплеев, входящих в состав
микрокомпьтеров. На линии производится сборка четырех компонентов : Двух
частей пластмассового корпуса устройства , блока электрических цепей и
пластмассовой платы со смонтированным на ней набором микросхем.

Для монтажа каждого блока трабуется всего два винта , которые подаются
в рабочие органы роботов специальными механизмами - питателями . Роботы
сами вводят винты в соответсвующие отверстия изделия. Для управления
всей производственной линией достаточно пяти человек . По данным фирмы
IBM , для изготовления такого же количества устройств традиционными
методами ручной сборки потребовалось бы вчетверо больше рабочих .

Проявляется тенденция к созданию связей , в рамках предприятия , между
системами автоматической сборки подобных описанной выше. Например с
помощью автоматических транспортых средств , которые перемещают изделия
, находящихся на тех или иных стадиях готовности.

2.1)Монтаж печатных плат.

Еще одна отрасль производства , где роботы-сборщики могли бы найти
широкое применение,- монтаж электронных компонентов на печатных платах .
Некоторые из таких операций могут выполнять специализированные сборочные
комплексы , однако , по существу , они представляют собой манипуляторы ,
рассчитанные на решение строго определенных задач ; их нельзя
запрограммировать таким образом , чтобы они выполняли какие-то другие
операции или манипулировали нестандартными компонетами . Поэтому при
использовании подобных установок предназначенных для
узкоспециализированного монтажа комплекты компонетов стандартной формы
загружаются в накопительные желоба многоячеечных магазинов , похожих на
потронташ . Эти магазины перемещаются мимо механического захвата,
который поочередно извлеккает оттуда компоненты и устанавливает их в
нужные места на плате.



Литература.

1)Под ред. П . Марша. “Не счесть у робота профессий”.

2)Под ред. Б.И.Черпакова. “ГПС,ПР,РТК” книга 4
“Транспортно-накопительные системы”

3)Под ред. Б.И.Черпакова. “ГПС,ПР,РТК” книга 10 “Гибкие
автоматизированные линии массового и крупно серийного производства”.

4) Под ред. Б.И.Черпакова. “ГПС,ПР,РТК” книга 13 “ГПС для сборочных
работ”.


Неправильная кодировка в тексте?
В работе не достает каких либо картинок?
Документ отформатирован некорректно?

Вы можете скачать правильно отформатированную работу
Скачать реферат