Курсовая: Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производства
Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации
Московская государственная текстильная академия имени А.Н. Косыгина
кафедра менеджмента и организации производства
Курсовой проект
по курсу: «Организация производства»
на тему: «Определение влияния ассортимента ткани на основные
технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого
производств».
Выполнил студент гр.46-94 Бондаренко Ю.М.
Проверила доц. Оленева О.С.
Москва 1997
Содержание:
Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для
производства тканей арт. 300 и арт. 333.
I) В соответствии с заданием годовой выпуск тканей каждого из артикулов
равен Вгод.1 = Вгод.2 = 11000 тыс.м./год. Часовой объем выпуска
определяется по следующей формуле: В= Вгод./Треж , где
Треж - режимный фонд времени работы оборудования за год, час. Треж = dр
* tсм * ксм, где
- dр - количество рабочих дней в году. Поскольку в задании указан
ивановский график работы, то количество выходных дней в году составляет
0 дней; количество праздничных дней в году - 10.
Значит, часовой выпуск тканей обоих артикулов равен: В1 = В2 =
11000000/7160 = 1536м/час.
II) Прежде, чем определить необходимый объем производства пряжи,
используемой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, приведем
заправочные параметры каждого артикула (таблица 1.1.)
Таблица 1.1.
Заправочные параметры ткани арт. 300 и арт. 333.
Арти-
кул Ширина ткани, см Линейная пл-ть, текс Число нитей всего Уработка
нитей, % Число нитей на 10 см ткани Тип стан-ка Вели чина отходов, %
Расход пряжи на 100 м. ткани, кг
Ткань арт. 300 имеет полотняное переплетение; а ткань арт. 333 -
полотняное.
Источник: [7, с. 500, 544].
III) Расчет часового объема выпуска пряжи, необходимой для производства
заданного количества ткани, осуществляется по формуле:
Восн=В*Rосн*(1+уо/100)/100; Ву=В*Rу*(1+уу/100)/100.
Для ткани арт. 300: Восн1 = 1536*14,987(1+1,12/100)/100 = 233,3 кг/час:
Для ткани арт. 333: Восн2 = 1536*10,023*(1+1.65/100)/100 = 156,6 кг/час;
Ву2 = 1536*7,421*(1+2,5/100)/100 = 117,0 кг/час.
Раздел 2. Организация прядильного производства.
2.1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по
переходам.
1) Основная пряжа линейной плотности 42 текс вырабатывается их следующей
сортировки 5-III (60%), 6-II (20%), 7-I (17,03%), обраты -
2,97%;основной и уточной пряже линейной плотностью 50 текс соответствует
сортировка 6-III (60%), 7-II (20%), 7-III (17,03), обраты - 2,97%.
В качестве базового сорта для всех сортировок принимаем III сорт.
Поэтому расчет нормы выхода пряжи и п/ф и коэффициента загона кз будет
одинаков. Поскольку для производства тканей арт. 300 и арт. 333
используется пряжа лишь двух линейных плотностей, то расчет необходимого
количества п/ф по переходам будет осуществляться отдельно для линейной
плотности Т1 = 42 текс при часовом выпуске пряжи В1 = 233,3 кг/час и для
линейной плотности Т2 = 50 текс при часовом выпуске В2 = 179,4 + 156,6 +
117,0 = 453,0 кг/час. Таблица 2.1.
Расчет коэффициента загона и количества полуфабрикатов по переходам.
Наименование обратов и отходов Всего Трепал. Чесал. Лент. 1 Лент. 2
Ровнич. Прядил.
3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными
данными представлено в таблице 2.3. Таблица 2.3.
Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со
справочными данными для 42 т.
Показатели До оптимизации После оптимизации Изменение, %
1. Епр 20,2 20,2 0
2. Тров, ктекс 0,85 0,848 - 0, 24
3. Тч.л, ктекс 4 4,58 + 14,5
4. Тлента, ктекс 4 4,58 + 14,5
5. Ер.м 4,7 5.4 + 14,8
6. Еч.м 107,5 93,9 - 12,7
Выводы:
1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине осталось неизменной;
линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%; линейная плотность
чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась по сравнению со
справочными данными на 14,5%.
2) т.к. линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%, а линейная
плотность ленты 2 перехода увеличилась на 14,5%, то вытяжка на ровничной
машине увеличилась на 14,8% (индекс 1,145/0,9976).
3) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 14,5%
вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 12,7%.
II. Пряжа Т2 = 50 текс.
1) План прядения для производства пряжи 50 текс представлен в таблице
2.4.
Таблица 2.4
План прядения для производства пряжи 50 текс.
Марка машины Лин. пл-ть Vвып, м/мин Вытяжка Крутка КПВ КРО
п/ф, ктекс Nвер, об/мин Е К, кр/м
1. Трепальная Т-16 430 7,51 - - 0,91 0,935
2. Чесальная ЧММ-14 4 110 107,5 - 0,91 0,96
3. Ленточная 1пер. Л-25 4 400 6 - 0,81 0,97
4. Ленточная 2пер. Л-25 4 400 6 - 0,81 0,97
5. Ровничная Р-192-5 0,85 900 4,7 34,8 0,68 0,97
6. Прядильная П-75А 0,05 11000 17 519,0 0,92 0,96
Источник: [4, с. 51, 195, 239].
2) Оптимизируем план прядения:
а) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне [1, с. 36]:
3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными
данными представлено в таблице 2.5.
Таблица 2.5.
Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со
справочными данными для 50 т.
Показатели До оптимизации После оптимизации Изменение, %
1. Епр 17 20,2 + 18,8
2. Тров, ктекс 0,85 1,010 + 18,8
3. Тч.л, ктекс 4 4,67 + 16,8
4. Тлента, ктекс 4 4,67 + 16,8
5. Ер.м 4,7 4,62 - 1,70
6. Еч.м 107.5 92,1 - 14,3
Выводы:
1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине увеличилась на 18,8%
по сравнению со справочными данными; вследствие этого произошло
увеличение на такую же величину линейной плотности ровницы.
2) линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась
на 16,8%.
3) т.к. линейная плотность ровницы увеличилась на 18,8%, а линейная
плотность ленты 2 перехода увеличилась на 16,8%, то вытяжка на ровничной
машине уменьшилась на 1,7% (индекс 1,168/1,188).
4) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 16,8%
вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 14,3%.
2.3. Расчет норм производительности оборудования.
I. Пряжа Т1 = 42 текс.
1) трепальная машина Т-16 А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час
Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час;
2) чесальная машина ЧММ-14 А = 110 * 60 * 4,58 / 1000 = 30,23 кг/час
Нм = 30,23 * 0,91 = 27,51 кг/час;
3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25 А = 400 * 60 * 4,58 /
1000 = 109,92 кг/час
Нм = 109,92 * 0,81 = 89,04 кг/час;
4) ровничная машина Р-192-5 А = 900 * 0,848 * 60 / (1000 * 35,3) = 1,297
кг/час на 1вер
Нм = 1,297 * 0,68 = 0,882 кг/час на 1 вер.;
5) прядильная машина П-75А А = 11500*0,042*60 / (1000 * 566,3)=0,0512
кг/час на 1вер.
Нм = 0,0512 * 0,92 = 0,0471 кг/час на 1 вер.
II. Пряжа Т2 = 50 текс.
1) трепальная машина Т-16 А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час
Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час;
2) чесальная машина ЧММ-14 А = 110 * 60 * 4,67 / 1000 = 30,82 кг/час
Нм = 30,82 * 0,91 = 28,05 кг/час;
3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25 А = 400 * 60 * 4,67 /
1000 = 112,08 кг/час
Нм = 112,08 * 0,81 = 90,78 кг/час;
4) ровничная машина Р-192-5 А = 900 * 1,010 * 60 / (1000 * 34,8) = 1,567
кг/час на 1вер
Нм = 1,567 * 0,68 = 1,066 кг/час на 1 вер.;
5) прядильная машина П-75А А = 11500*0,05*60 / (1000 * 519,0)=0,0636
кг/час на 1вер.
Нм = 0,0636 * 0,92 = 0,0585 кг/час на 1 вер.
2.4. Расчет сопряженности оборудования прядильного производства.
Сопряженность оборудования - это такое соотношение машин по переходам,
при котором каждый предшествующий переход выпускает полуфабрикатов в
количествах необходимых и достаточных для бесперебойной работы
последующих переходов.
Расчет сопряженности числа машин по переходам осуществляется по
следующей формуле:
М = Вп/ф /( Нм * Кро).
Рассчитаем сопряженность оборудования для производства пряжи Т1=42 текс
и Т2=50 текс.
I. Пряжа Т1 = 42 текс.
Расчет сопряженности приведен в таблице 2.6. Таблица 2.6.
Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т1 = 42 текс.
На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет
48...132, число веретен в звене равно 12 [4, с. 186], т.е. 48, 60, 72,
84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно
289,88/132 = 2,2 маш., а максимальное 289,88/48 = 6,04 маш.
Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число
аппаратов равно 3, а значит число ровничных машин может составлять с
учетом аппаратности 3 или 6 машин. Определим наиболее оптимальный
вариант.
Число веретен на одной машине равно: 289,88/2 = 96,6 вер. или 289,88/6 =
48,3 вер.
Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для
каждого из вариантов равно: 3*96 = 288 вер. или 6*48 = 288 вер.
Поскольку оба варианта дают одинаковый результат, то выбираем вариант с
меньшим количеством машин, т.е. 3 машины с 96 веретенами на каждой.
2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет
240...432, число веретен в звене равно 48 [4, с. 206], т.е. 240, 288,
336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 5159,68/432
= 11,9 маш., а максимальное 5159,68/240 = 21,5 маш.
С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 12, 15,
18, 21 маш. Выберем наиболее оптимальный вариант.
Число веретен на одной машине равно: 5159,68/12=429,9
вер.,5159,68/15=343,9 вер., 5159,9/18=286,6 вер., 5159,9/21=245,7 вер.
Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для
каждого из вариантов равно: 12*432=5184 вер., 15*336=5040 вер.,
18*288=5184 вер., 21*240=5040 вер.
Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 5159,9
вер., подходят два варианта с 5184 веретенами, то выбираем вариант с
меньшим количеством машин, т.е. 12 машин по 432 веретена на каждой.
II. Пряжа Т2 = 50 текс.
Расчет сопряженности приведен в таблице 2.7.
Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т2 = 50 текс.
Таблица 2.7.
1 На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет
48...132, число веретен в звене равно 12 [4, с. 186], т.е. 48, 60, 72,
84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно
465,7/132 = 3,5 маш., а максимальное 465,7/48 = 9,7 маш.
Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число
аппаратов равно 6, а значит число ровничных машин может составлять с
учетом аппаратности 6 машин.
Число веретен на одной машине равно: 465,7/6= 77,6 вер. Принимаем 96
вер., как для пряжи Т1=42 текса.
Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине равно:
6*96 = 576 вер.
Таким образом, принимаем 6 машин с 96 веретенами на каждой.
2 На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет
240...432, число веретен в звене равно 48 [4, с. 206], т.е. 240, 288,
336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 7433,24/432
= 18,0 маш., а максимальное 7433,24/240 = 33,0 маш.
С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 24 или 18
маш. Выберем наиболее оптимальный вариант.
Число веретен на одной машине равно: 7776/24=324,0 вер. или
7776/30=432,0 вер.
Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для
каждого из вариантов равно: 24*336=8064 вер. или 30*288=8640 вер.
Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 7433,24
вер., подходит число веретен, равное 7776 вер., то выбираем вариант с
18 машинами по 432 веретен на каждой.
III. Сведем в таблицу 2.8. полученные выше результаты по объему
производства, нормам производительности машин и числа машин для двух
вариантов линейных плотностей.
Таблица 2.8.
Сравнительная таблица по расчету сопряженности оборудования
для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс.
Показатели Т1 = 42 текс Т2=50 текс Индекс изменения (Т2/Т1)
1. Объем выпуска пряжи, кг/час 233.3 453.0 1.942
2. Норма производительности, кг/час (расч.)
- трепальная машина 176.32 176.32 1.00
- чесальная машина 27.51 28.05 1.096
- ленточная машина 1 пер. 89.04 90.78 1.019
- ленточная машина 2 пер. 89.04 90.78 1.019
- ровничная машина 0.882 1.066 1.209
- прядильная машина 0.0471 0.585 1.242
3. Количество машин, веретен по расчету
- трепальный переход 1.62 3.15 1.942
- чесальный переход 9.5 18.08 1.903
- ленточный 1-ый переход 2.9 5.52 1.903
- ленточный 2-ой переход 2.89 5.50 1.903
- ровничный переход 289.88 вер. 465.7 вер. 1.607
- прядильный переход 5159.68 вер. 8066.24 вер. 1.563
Выводы:
1) Как показали расчеты, для пряжи Т2=50 текс нормы производительности
машин по всем переходам больше на 43 %, чем для пряжи Т1=42 текс; причем
эти производительности по переходам изменяются неодинаково. На начальных
стадиях процесса (трепание, чесание, ленточные переходы) линейные
плотности полуфабрикатов мало отличаются и следовательно незначительно
отличаются и нормы производительности этого оборудования. К концу
процесс различие в линейных плотностях влияет на производительность
ровничного и прядильного оборудования более существенно, (Нм зависит от
линейной плотности, возведенной в степень 3/2).
2) Поскольку Кро машин, необходимых для выпуска пряжи 42 текс и 50 текс,
одинаков для обоих вариантов, то число машин будет зависеть от объема
выпуска пряжи и п/ф прямо пропорционально и нормы производительности
оборудования обратно пропорционально. Т.к. объем выпуска пряжи и п/ф
больше для Т2= 50 текс и норма производительности оборудования больше
также для Т2 = 50 текс, то оба эти фактора оказывают влияние на
расчетное количество машин в разных направлениях. В данном случае
необходимо выбрать тот фактор, который оказывает большее значение на
величину М. Этим фактором является объем производства, т.к. как показали
расчеты, индекс изменения объема больше индекса изменения нормы
производительности оборудования во всех переходах. Поэтому большее
расчетное количество машин будет соответствовать Т2 = 50 текс.
2.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного
производства.
Машиноемкость - количество машин, веретен, приходящихся на единицу
выпускаемой продукции. Для ее расчета используется следующая формула:
Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных
переходов для каждого из вариантов линейной плотности пряжи, а также
сравнение полученных результатов осуществим в таблице 2.9.
Таблица 2.9.
Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных переходов.
Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс Индекс изменения Т2/Т1
1) как показали расчеты, машиноемкость больше для более тонкой пряжи (Т1
= 42 текс). В соответствии с используемой для расчета формулой на
величину машиноемкости влияет объем производства пряжи и норма
производительности оборудования. Поскольку объем производства одинаков
для обеих линейных плотностей, то на величину Ме будет оказывать влияние
производительность оборудования. Одним из важнейших факторов,
оказывающих влияние на Нм является линейная плотность полуфабрикатов,
которая при прочих равных условиях тем больше, чем больше линейная
плотность пряжи. Поскольку норма производительности машин и линейная
плотность связаны прямой зависимостью, то с увеличением линейной
плотности увеличивается и производительность оборудования и уменьшается
машиноемкость, что и показали расчеты.
2) по этой же причине количество машин, необходимых для производства
пряжи каждой из линейных плотностей, изменяется по переходам не
одинаково. Это вызвано тем, что на начальных стадиях процесса (трепание,
чесание) линейные плотности п/ф для производства пряжи 42 и 50 текс
мало отличаются и , значит, незначительно отличаются и
производительности этого оборудования. К концу процесса различие в
линейных плотностях становится значительным (Нм зависит от Т в степени
3/2) и значит, более резко меняется производительность и число машин.
3) как видно из таблицы, при производстве пряжи более высокой линейной
плотности (Т2 = 50 текс) количество машин в приготовительных переходах,
приходящихся на 1000 пряд.вер-н, больше, чес при производстве пряжи Т1 =
42 текс. Это вызвано тем, что производительность прядильных машин на 50
тексе выше, чем на 42 тексе, и для обеспечения работы 1000 пряд.в-н на
50 тексе потребуется большее количество п/ф по переходам, а значит, и
большее количество машин. Различие в количестве машин в приготовительных
переходах, приходящееся на 1000 пряд.в-н, изменяется от начала к концу
технологического процесса неодинаково и возрвстает к началу процесса.
Такое изменение количества машин объясняется изменением норм
производительности оборудования и объемов производства.
2.6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его
использование.
Под незавершенным производством (НЗП) понимают полуфабрикаты,
находящиеся на машинах или в переходах между процессами, а также готовую
продукцию, прошедшую процесс переработки, но не принятую отделом
технического контроля и не сданную на склад.
В зависимости от причин образования различаются следующие 4 вида НЗП:
I. НЗП на выпускных органах машин. Он определяется по следующей формуле:
НЗП1 = ( К1 * g1 * m1 , где
К1 - средняя степень заполнения паковки; принимаем К1 = 0,5; g1 - масса
выпускной паковки, кг; m1 - количество выпускных рабочих органов на
машинах, которое определяется исходя из числа машин Мз и числа выпускных
органов на одной машине Nвып
Расчет НЗП1 для пряжи 42 и 50 текс представлен в таблицах 2.10 и 2.11
соответственно.
Расчет НЗП1 для пряжи 42 текс. Таблица 2.10.
Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 К1 НЗП1
холст 2 1 2 18.00 0.50 18.00
чес.лента 9.00 1 9.00 13.00 0.50 58.50
лента1 3.00 1 3.00 23.00 0.50 34.50
лента2 3.00 1 3.00 23.00 0.50 34.50
ровница 3.00 96 288.00 1.00 0.50 144.00
пряжа 12.00 432 5184.00 0.150 0.50 388.80
Итого
6738.30
Таблица 2.11.
Расчет НЗП1 для пряжи 50 текс.
Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 К1 НЗП1
холст 3.00 1 3.00 18.00 0.50 27.00
чес.лента 18.00 1 18.00 13.00 0.50 117.00
лента1 6.00 1 6.00 23.00 0.50 69.00
лента2 6.00 1 6.00 23.00 0.50 69.00
ровница 6.00 72 432.00 0.85 0.50 183.60
пряжа 24.00 336 8064.00 0.150 0.50 604.80
Итого
1070.40
Источники: [4, с. 82, 142, 182, 204, 230]
II. НЗП на питающих органах машин. Расчет НЗП2 ведется по формуле:НЗП2 =
( К2 * g2 * m2 , где
К2 - коэффициент, учитывающий среднюю степень заполнения паковки,.
принимаем К2 = 0,5; g2 - масса питающей паковки, кг; m2 - количество
питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и
числа питающих органов на одной машине Nпит
Расчет НЗП2 для пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.12. и 2.13.
Таблица 2.12.
Расчет НЗП2 для пряжи 42 текс.
Вид п/ф Мз Nпит m2 g2 К2 НЗП2
хлопок 2 1 2 200.00 0.50 200.00
холст 9.00 1 9.00 18.00 0.50 81.00
чес.лента 3.00 6 18.00 13.00 0.50 117.00
лента1 3.00 6 18.00 23.00 0.50 207.00
лента2 3.00 96 288.00 23.00 0.50 3312.00
ровница 12.00 432 5184.00 1.00 0.50 2592.00
Итого
6509.00
Расчет НЗП2 для пряжи 50 текс. Таблица 2.13.
Вид п/ф Мз Nпит m2 g2 К2 НЗП2
хлопок 3.00 1 3.00 200.00 0.50 300.00
холст 18.00 1 18.00 18.00 0.50 162.00
чес.лента 6.00 6 36.00 13.00 0.50 234.00
лента1 6.00 6 36.00 23.00 0.50 414.00
лента2 6.00 72 432.00 23.00 0.50 4968.00
ровница 24.00 336 8064.00 0.85 0.50 3427.20
Итого
9505.20
III. Транспортный запас (полуфабрикаты между переходами).
Величина НЗП3 зависит от ряда факторов (мощность транспортных средств,
время для накопления партии и т.д.), с учетом которых для расчета может
быть получена сложная математическая зависимость. Для упрощения
используется статистический метод, в соответствии с которым НЗП3
принимается в размере 2-5 часового запаса п/ф в каждом технологическом
переходе. Расчет значения НЗП3 для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в
таблицах 2.14. и 2.15.
Таблица 2.14.
Таблица 2.15. Расчет НЗП3 для пряжи 42 текс (за 4 часа). Расчет НЗП3
для пряжи 50 текс (за 5 часов)
Вид п/ф Вп/ф НЗП3
холст 267.13 1068.52
чес.лента 250.80 1003.20
лента1 250.33 1001.32
лента2 249.63 998.52
ровница 248.00 992.00
пряжа 233.30 933.20
Итого
5996.76
Вид п/ф Вп/ф НЗП3
холст 518.69 2593.45
чес.лента 486.98 2434.90
лента1 486.07 2430.35
лента2 484.71 2423.55
ровница 481.54 2407.70
пряжа 453.00 2265.00
Итого
14554.95
IV. Гарантийный (страховой) запас.
НЗП4 также определяется упрощенным способом с использованием
статистической информации предприятий. Величина НЗП4 составляет 10-30%
от суммарного объема НЗП первых трех категорий. Значение НЗП4, а также
суммарной величины НЗП по всем 4-ем категориям для обоих вариантов
линейной плотности пряжи приведены в таблицах 2.16 и 2.17
Таблица 2.16.
Сводная таблица по НЗП для пряжи 42 текс.
Вид п/ф НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 (25%) Всего
хлопок 0.00 200.00 0.00 50.00 250.00
холст 18.00 81.00 1068.52 291.88 1459.40
чес.лента 58.50 117.00 1003.20 294.68 1473.38
лента1 34.50 207.00 1001.32 310.71 1553.53
лента2 34.50 3312.00 998.52 1086.26 5431.28
ровница 144.00 2592.00 992.00 932.00 4660.00
пряжа 388.80 0.00 933.20 330.50 1652.50
Итого 678.30 6509.00 5996.76 3296.03 16480.09
Таблица 2.17.
Сводная таблица по НЗП для пряжи 50 текс.
Вид п/ф НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 (25%) Всего
хлопок 0.00 300.00 0.00 75.00 375.00
холст 27.00 162.00 2593.45 695.61 3478.06
чес.лента 117.00 234.00 2434.90 696.48 3482.38
лента1 69.00 414.00 2430.35 728.34 3641.69
лента2 69.00 4968.00 2423.55 1865.14 9325.69
ровница 183.60 3427.20 2407.70 1504.63 7523.13
пряжа 604.80 0.00 2265.00 717.45 3587.25
Итого 1070.40 9505.20 14554.95 6282.64 31413.19
К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие:
1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется по формуле:
Д = НЗП/ (Всм * tсм * ксм), где
Всм - часовая потребность в смеси, кг/час (таблица 2.1).
Тогда для Т1 = 42 текс Д1 = 16480,09/(280,43*7,91*2,55) = 3,38 дней;
для Т2 = 50 текс Д2 = 31413,19/(544,51*7,91*2,55) = 3,32 дня.
2) Объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи: НЗП1000кг = НЗП *
1000/Впр;
Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей,
характеризующих его использование, для обоих вариантов линейных
плотностей. Таблица 2.18.
Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для пряжи 42 и 50 текс.
Показатели Т1 = 42 текс Т2 = 50 текс
Изменение
абсол. знач. индекс изменения
1 2 3 4=3-2 5=3/2
1. НЗП1, кг 678.30 1070.40 392.10 1.58
2. НЗП2, кг 6509.00 9505.20 2996.20 1.46
3. НЗП3, кг 5996.76 14554.95 8558.19 2.43
4. НЗП4, кг 3296.03 6282.64 2986.91 1.91
5. НЗП, кг 16480.09 31413.19 14933.10 1.91
6. Д, дни 3.38 3.32 - 0.98
7. НЗП1000кг, кг/1000кг пр. 70639.05 69346.47 - 0.98
1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше на 58 % и 46 %
соответственно для пряжи 50 текс. Это связано с тем, что определяющим
фактором, влияющим на их значение, является количество машин по
переходам, т.к. другие факторы имеют не столь значительное влияние и
практически не меняются. Как следует из таблицы 2.8. большее количество
машин соответствует пряже линейной плотностью 50 текс, поэтому и НЗП1 и
НЗП2 также больше для 50 текс по сравнению с НЗП1 и НЗП2 для 42 текс.
2) значение НЗП3 больше на 143% для пряжи 50 текс. На величину НЗП
третьей категории оказывают влияние два фактора: часовая потребность в
полуфабрикатах и количество часов, которое принимается в расчет при
определении данного показателя. Поскольку оба эти фактора больше для 50
текс, то и значение НЗП3 больше для более толстой пряжи.
3) т.к. значения НЗП1, НЗП2 и НЗП3 больше для пряжи 50 текс, то величина
НЗП4 как доля от суммы первых трех категорий будет также больше на 91 %
для 50 текс. Поскольку НЗП представляет собой сумму всех категорий,
значение каждой из которых больше для 50 текс, то общее значение НЗП для
50 текс превышает НЗП для 42 текс.
4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий
объем НЗП и часовая потребность в смеси, которая напрямую зависит от
часового объема производства пряжи. Т.к. индекс изменения значения НЗП
для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения
объема выпуска пряжи равен 1,942 (таблица 2.8.), то индекс изменения
показателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91/1,942 =
0,98. Таким образом, обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс.
5) основными факторами, влияющими на показатель объема НЗП,
приходящегося на 1000 кг пряжи, являются суммарный объем НЗП и объема
выпуска пряжи. Аналогично предыдущему пункту, больший объем НЗП,
приходящийся на 1000 кг пряжи, соответствует пряже 42 текс.
6) т.к. индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс
составляет 1,91, а индекс изменения расчетного количества прядильных
веретен равен 1,563 (таблица 2.8.), что индекс изменения объема НЗП,
приходящегося на 1000 пр.в-н составит 1,91/1,563 = 1,22. Т.е. данный
показатель больше для пряжи 50 текс.
2.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей
их использования.
Расчет производственной площади осуществляется по следующей формуле:
Sпр = ( Мзi. * di. * li./Кисп.пл. , где Мзi. - сопряженное количество
машин в i-том переходе; di. - ширина одной машины i-ого перехода, м; li.
- длина одной машины i-ого перехода, м; Кисп.пл. - коэффициент
использования площади, принимаем Кисп.пл. = 0,33.
Расчет необходимой производственной площади для производства пряжи 42 и
50 текс приведен в таблицах 2.19. и 2.20. Таблица 2.19.
Расчет производственной площади для Т1 = 42 текс.
Переход Мз Длина Ширина Площадь Габ. площадь Коэф-т испо- Произ.
машины, м машины, м машины S, м2 под всеми машинами, м2 льзования
площади площадь, м2
2. Объем выпуска пряжи, кг/час 233.30 453.00 1.942
3. Расчетное количество пряд.вер-н 5159.68 8066.24 1.563
4. Произв. площадь, приходящаяся
на 1000 пряд.веретен 275.47 320.70 1.164
5. Съем продукции с 1 м2
производст. площади, кг/м2 0.164 0.175 1.067
Выводы:
1) как видно из таблицы, производственная площадь для 50 текс больше на
82%, чем для 42 текс. Это объясняется тем, что определяющим фактором при
расчете производственной площади является количество машин по переходам,
которое больше для пряжи 50 текс.
2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000
пряд.в-н, оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное
количество прядильных веретен, которые влияют на данный показатель
разнонаправлено. Т.к. величина производственной площади для 50 текс
больше в 1,82 раза, чем площадь для 42 текс, а при переходе от пряжи 42
текс к пряже 50 текс расчетное количество прядильных веретен возрастает
в 1,563 раза, то объем производственной площади, приходящейся на 1000
пряд.в-н для пряжи 50 текс больше этого же показателя для 42 текс в
1,82/1,563 = 1,164 раза.
3) поскольку объем выпуска пряжи 50 текс больше в 1,942 раза объема
выпуска пряжи 42 текс, то съем продукции с 1 м2 производственной площади
для 50 текс больше съема продукции для 42 текс в 1,942/1,82 = 1,067
раза.
2.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных
показателей по труду.
Расчет штатов основных производственных рабочих прядильного производства
оформляется в виде таблицы, в которой численность рабочих определяется
по профессиям внутри каждого технологического перехода и одновременно
для всех вариантов линейной плотности.
Расчет штатов производственных рабочих для пряжи 42 и 50 текс
осуществлен в таблице 2.22.
Штаты основных производственных рабочих. Таблица 2.22.
Профессия Но или Нв Мз или Вп/ф Число рабочих в смену
Число рабочих в день
рабочего Т1 Т2 Т1 Т2 Т1 Т2 Т1 Т2
Сортировочно-трепальный переход
1. рабочий по распаковке кип 1 чел-к на 11 кип
33
2
6
2. смешивальщик 1ч-к на 2 агрегата
5
2
6
3. оператор трепальной 1 человек на
машины 2/3 машины 2 3 1 1 3 3
4. помощник мастера 1 человек в смену
- - 1
3
5. чистильщик оборудования 1чел. в дневн. см.
- - 1
1
6. рабочие угарного отдела 1 человек в смену
- - 1
3
Итого по сортировочно-
трепальному переходу - - - - 5 4 13 12
Чесальный переход
1. оператор чесальной 1 человек на
машины 9 машин 9 18 1 2 3 6
2. помощник мастера 1 чел. на 14 машин
27
2
6
3. чистильщики 1 чел. в днев. смену
- - 1
1
4. очесывальщик барабанов 1 чел. маш.
27
1
3
5. транспортировщик 500-700кг/час на 1ч.
737.78 кг/час 1
3
6. уборщица 1 человек в смену
-
1
3
Итого по чесальному переходу - - - - 3 6 8 15
Ленточно - ровничный переход
1. оператор ленточной машины 1 чел. на 6 машин
6 12 1 2 3 6
2. оператор ровничной машины 1 чел. на 3 машины
3 6 1 2 3 6
3. помощник мастера 1 чел. на 27 маш.
27 1
3
4. чистильщики 1чел. в дн.смену
-
1
1
5. инструктор произ. обучения 1 чел. в смену
-
1
3
6. транспортировщики 1 ч.на 540 кг/час
2200,28 кг/час 4
12
7. уборщица 1 человек в смену
-
1
3
Итого по ленточно-ровничному переходу - - - - 6 8 17 23
Прядильный п-д
1. прядильщица 6маш. 6 маш. 12 24 2 4 6 12
2. съемщица пряжи 12 маш. 12 маш. 12 24 1 2 3 6
3. помощник мастера 1 чел. на 36 маш.
36 1
3
4. чистильщики 1чел. в дн.смену
-
1
1
5. транспортировщики 1 чел. на 600 кг/час
686,3 кг/час 1
3
6. контролер технол. процесса 1 человек в смену
-
1
3
7. весовщик пряжи 1 человек в смену
-
1
3
8. уборщица 1человек в смену
-
1
3
Итого по прядильному переходу - - - - 5 10 15 30
Всего по прядильному производству - - - - 19 28 53 80
* общее количество рабочих в трепальном и ленто-ровничном переходах
распределялось поровну, а в чесальном и прядильном переходах - как 1 к
2.
Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду:
1) Удельный расход рабочей силы:
Суммарное количество рабочих прядильного производства во всех сменах *
1000
Ур = Количество прядильных веретен в заправке * Число смен
1) количество рабочих в прядильном производстве больше на 51% для пряжи
50 текс. Это объясняется тем, что пряжа этой линейной плотности
выпускается в большем объеме и, следовательно, при мало различающейся
норме обслуживания рабочих, количество занятых человек для пряжи 50 текс
будет больше, чем для пряжи 42 текс.
2) показатель удельного расхода рабочей силы характеризует число
человек, приходящихся на 1000 пряд.в-н. Поскольку количество человек и
принятое количество прядильных веретен больше для пряжи 50 текс
соответственно в 1,51 и 1,556 раза, то удельный расход рабочих для
производства пряжи 50 текс составляет 1,51/1,556 = 0,97 от удельного
расхода рабочих для производства пряжи 42 текс.
3) производительность труда зависит от объема выпуска пряжи и количества
рабочих. Т.к. эти факторы влияют на данный показатель в разных
направлениях, то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов.
Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50
текс соответственно в 1,942 и 1,51 раза по сравнению с пряжей 42 текс,
то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в
1,942/1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи
42 текс.
4) т.к. трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны,
то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью
42 текс.
2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет
соответствующих показателей.
Необходимое количество двигательной энергии (потребляемая мощность)
определяется по формуле:
Nпотр = Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс , где
Nдв - мощность двигателя машины, кВт; Кзаг - коэффициент загрузки
двигателя, принимаем Кзаг = 0,8; Кс - коэффициент потерь в сети,
принимаем Кс = 0,85.
Тогда расход двигательной энергии составит Рдв = Nпотр * Треж [кВт-час].
Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства
пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.24. и 2.25.
Таблица 2.24.
Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42
текс.
Переход Мощность Мз Коэфф. загрузки КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребляемая
Расход двигат-
двигателя Nдв, кВт
двигателя Кзаг
в сети Кс час/год мощность Nпотр, кВт электроэнергии Pдв, кВт-час
1) как показали расчеты, расход двигательной энергии больше для пряжи 50
текс в 1.99 раза по сравнению с расходом энергии для производства пряжи
42 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором при расчете этого
показателя выступает сопряженное количество машин, которое больше в 1.99
раза для пряжи 50 текс.
2) расход двигательной энергии, приходящейся на 1000 кг пряжи, больше
для пряжи 50 текс. Т.к. объем производства пряжи больше в 1,942 раза для
50 текс, а расход энергии - в 1.99 раза, то данный показатель для пряжи
50 текс больше в 1,99/1,942 = 1,02 раза по сравнению с этим же
показателем для пряжи 42 текс (Треж и КРОпр одниаковы для обоих линейных
плотностей).
3) большее значение показателя, характеризующего расход энергии,
приходящейся на 1000 пр.в-н, соответствует пряже 50 текс. Это
объясняется тем, что для обеспечения работой 1000 пр.в-н требуется на 50
тексе большее количество п/ф и машин по переходам, а, следовательно, и
больше потребность в двигательной энергии, что и подтвердили расчеты.
Раздел 3. Организация ткацкого производства.
3.1. План ткацкого производства.
I. Ткань арт. 300.
В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на
автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому подготовка основы и
утка осуществляется в следующих переходах ткацкого производства:
Ткацкий переход АТ-100-2 220 220*60/2210= 5.97м/час 0.903 5.39м/час
Браковочный переход БУ-2М 30 30*60= 1800 м/час 0.504 907.2 м/час
Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 204, 210, 211, 215, 232,
250, 324, 335, 350].
II. Ткань арт. 333.
В соответствии с заправочными параметрами данная ткань вырабатывается на
автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому ткань данного
артикула вырабатывается по той же цепочке машин, что и ткань арт. 300.
План ткачества ткани арт. 333 представлен в таблице 3.2.
Таблица 3.2.
План ткацкого производства ткани арт. 333.
Переход Марка Скорость, Теоретическая произ- КПВ Норма произво-
Ткацкий переход АТ-100-2 220 220*60/1600= 8.25м/час 0.903 7.45м/час
Браковочный переход БУ-2М 30 30*60= 1800 м/час 0.504 907.2 м/час
Источники: [2, с 105], [7, с. 62, 82, 91, 175, 211, 232, 250, 324, 335,
350].
3.2. Расчет сопряженности ткацких паковок.
Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине
нитей на паковках различных переходов.
3.2.1. Ткань арт. 300.
Для ткани арт. 300 необходимо рассчитать сопряженность следующих
паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик,
ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее
начинать с последней паковки.
I. Кусок ткани.
Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне,
равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09/1000^2 =
13,64 кг; вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044/1000^2 = 10,26 кг,
а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг.
II. Ткацкий навой.
1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен: Vн' = ( h*(D^2 -
d^2)/4 , где
h - расстояние между фланцами навоя, h = 102 см [6, с. 150];
d - диаметр ствола навоя, d = 10 см [6, с 150];
D - диаметр намотки, принимаем D = 55 - 5 = 50 см [6, с. 150]
4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить
из одного сновального валика, составит к2’ = (Lс’ - lш)/Lн = (7448,47 -
50,0)/602 = 12,3 навоев.
Принимаем к2 = 12 навоев.
5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 12*602 + 50,0 =
7274 м.
Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на
бобине составляет 3260,76*100%/46904,76 = 6,95%. Принимаем lм = 0,12 *
Lб’/100 = 0,12 * 46904,76/100 = 56,29 м.
6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То /1000^2 = 43700,29 *
42/1000^2 = 1,84 кг.
V. Шпуля с уточной пряжей.
1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33
см^3.
2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * (ш,
где
(ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем (ш =
0,55 г/см^3 [7, с. 228]
Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г.
3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: Lш = Gш * 1000/Ту =
39,23*1000/50 = 784,6 м.
3.2.2. Ткань арт. 333.
Для ткани арт. 333 необходимо рассчитать сопряженность следующих
паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик,
ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее
начинать с последней паковки.
I. Кусок ткани.
Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне,
равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08/1000^2 =
10,11 кг; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061/1000^2 = 7,39 кг,
а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг.
II. Ткацкий навой.
1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен:
4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить
из одного сновального валика, составит к2’ = (Lс’ - lш)/Lн = (11951,92-
50,0)/785 = 15,2 навоев.
Принимаем к2 = 15 навоев.
5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 15*785 + 50,0 =
11825 м.
4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить
из одной бобины, составит к3’ = Lб’/Lс = 39400/11825= 3,3 валика.
Принимаем к3 = 3 валика.
5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи:
lм’ = Lб’ - Lс * к3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925 м.
Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на
бобине составляет 3925*100%/39400 = 9,96%. Принимаем lм = 0,12 * Lб’/100
= 0,12 * 39400/100 = 47,28 м.
1) На число машин по переходам влияют объем производства п/ф и норма
производительности оборудования. Остановимся подробнее на этих факторах.
2) Как видно из таблицы 3.10., в целом объем производства п/ф больше для
ткани арт. 300. Поскольку расчет количества п/ф в ткацком производстве
производился исходя из рассчитанной ранее потребности в основной и
уточной пряже, которые различаются для разных артикулов ткани, то и
количество п/ф по переходам ткацкого производства больше для ткани арт.
300.
3) а) Как показали расчеты, в мотальном и уточно-мотальном переходах Нм
зависит только лишь от линейной плотности пряжи, которая больше в
мотальном переходе для ткани арт. 300. В уточно-мотальном переходе
линейная плотность утка одинаковая, а значит, и Нм оборудования этого
цеха для двух артикулов ткани.
б) В сновальном и шлихтовальном переходах на производительность
оборудования кроме линейной плотности основы оказывает влияние также
число нитей в основе. Поскольку число нитей на 1 сновальном валике и
число нитей в основе для ткани арт. 300 покрывает разницу в линейных
плотностях основы, то м Нм сновальной и шлихтовальной машин больше для
ткани этого артикула.
в) Поскольку Нм в проборном и узловязальном цехах выбиралась по
справочным данным, то никакой явной зависимости между Нм и основными
заправочными параметрами тканей не существует.
г) Т.к. плотность ткани по утку больше для арт. 300, то и Нм ткацкого
станка (с одинаковой частотой вращения главного вала при выработке обоих
артикулов) составляет 0,72 по сравнению с Нм ткацкого станка,
вырабатывающего ткань арт. 333.
4) В каждом из переходов ткацкого производства соотношение количества
машин, необходимых для производства тканей арт. 300 и арт. 333,
определяется на основе индексов объема производства п/ф и нормы
производительности оборудования.
3.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого
производства.
Аналогично прядильному производству расчет машиноемкости и мощности
приготовительных отделов ткацкого производства осуществляется по
следующим формулам соответственно:
Ме = Мрасч * 1000 / Всур [бараб-ков, машин / 1000 м суровья].
Мп = Мрасч * 1000/Мрасч.тк.ст [бараб-ков, машин /1000 тк. станков].
Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных
переходов для каждого из артикулов ткани, а также сравнение полученных
результатов осуществим в таблице 3.11.
Таблица 3.11.
Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных отделов
ткацкого производства.
I) Рассмотрим влияние ассортимента тканей на Ме отдельно для следующих
групп цехов:
1) На Ме в ткацком переходе прямо пропорционально влияет плотность
ткани по утку и обратно пропорционально - частота вращения главного вала
(Кпв и Кро для обоих артикулов одинаковы). Т.к. частоты вращения
главного вала в данном случае равны, а плотность по утку больше на 44 %
для ткани арт. 300, то и Ме ткацкого перехода также больше для ткани
этого артикула.
2) На величину Ме в переходах, перерабатывающих основу, наибольшее
влияние оказывают число нитей в основе и число сложений в переходе ( в
соответствии с выбранными параметрами скорость оборудования одинакова в
соответствующих переходах для обоих артикулов ткани). В мотальном,
проборном и узловязальном переходах число сложений равно 1, поэтому
большая Ме должна соответствовать ткани с большим числом нитей в основе,
что и показали расчеты.
Т.к. в сновальном переходе число сложений С=Мо/n, то Ме зависит от числа
валиков в партии n, а значит Ме в данном переходе больше на 6 % для
ткани арт. 333.
3) На Ме в переходах, перерабатывающих уточную пряжу, прямое влияние
оказывают ширина ткани и плотность по утку при прочих равных условиях.
Поскольку и ширина ткани, и плотность по утку больше для ткани арт. 300,
то и Ме мотального перехода, перематывающего уток, больше на 53 % для
ткани арт. 300.
II. Для объяснения влияния ассортимента на показатель мощности
приготовительных отделов ткацкого производства составим таблицу 3.12., в
которой индекс мощности раскрывается через индексы основных параметров
технологического процесса и заправочные параметры. Индексы мощности
отделов, перерабатывающих основу, уток, а также индексы мощности
проборного, узловязального и браковочного отделов определяются следующим
образом:
12. Индекс мощности приготов, отдела, Jm 1.17 1.01 0.62 0.73 1.50 1.10
0.72
Незначительные расхождения в таблицах 3.11. и 3.12. произошли в связи с
тем, что в таб. 3.11. ля расчета использовались данные, полученные на
основе и в результате округления.
3.6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей, характеризующих его
использования.
В отличие от прядильного производства, в ткачестве различают следующие 5
категорий НЗП:
I. НЗП на выпускных органах машин.
Расчет НЗП1 в ткацком производстве аналогичен его расчету в прядении, и
для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл. 3.13. и 3.14.
соответственно.
Таблица 3.13.
Расчет НЗП1 для ткани арт. 300.
Переход Вид п/ф Мз Nвып m1 g1 k1 НЗП1
Основа
- мотальный основа на бобине 5 30 150 1.84 0.50 138.00
- сновальный основа на снов. валике 1 1 1 182.08 0.50 91.04
- шлихтовал. основа ошлихтован. 1 1 1 79.04 0.50 39.52
- проборный основа пробранная 2 1 2 79.04 0.50 79.04
- узловязал. основа привязанная 2 1 2 79.04 0.50 79.04
- ткацкий основа в суровье 296 1 296 13.64 0.50 2018.72
- ткацкий уток на рабочей шпуле 212 1 212 0.03923 0.50 4.16
уток на запас. шпуле 212 1 212 0.03923 1.00 8.32
Итого
10204.99
III. Транспортный запас (п/ф между переходами).
НЗП3 принимается в размере 1-часовой потребности в п/ф в каждом
переходе. Расчет значения НЗП3 для тканей арт. 300 и арт. 333
осуществлен в табл. 3.17. и 3.18
Таблица 3.17.
Расчет НЗП3 для ткани арт. 300.
Переход Вид п/ф НЗП3
Основа
- мотал.-сновал. основа на бобине 232.95
- сновально - шлих. основа на снов. вал. 232.72
- шлихт. - пробор. основа ошлихтов. 231.55
- шлихт. - узловяз. основа ошлихтов. 231.55
- проб. - ткацк. основа пробран. 46.28
- узловяз. ткацк. основа привязан. 185.22
- ткацк. - браков. основа в суровье 230.51
Уток
- мотал.-ткацк. уток на шпуле 177.21
- ткацко - браков. уток в суровье 175.02
Итого
1743.01
Таблица 3.18.
Расчет НЗП3 для ткани арт. 333.
Переход Вид п/ф НЗП3
Основа
- мотал.-сновал. основа на бобине 156.29
- сновал. - шлихт. основа на снов. вал. 156.08
- шлихт. - пробор. основа ошлихтов. 155.05
- шлихт. - узловяз. основа ошлихтов. 155.05
- проб. - ткацк. основа пробран. 30.98
- узловяз.-ткацк. основа привязан. 124.02
- ткацк. - браков. основа в суровье 154.12
Уток
- мотал.-ткацк. уток на шпуле 115.54
- ткацк. - браков. уток в суровье 114.08
Итого
1161.21
IV. НЗП в аппаратах.
НЗП4 определяется по следующей формуле: НЗП4 = ( К4 * g4 * m4 , где
К4 - средняя степень заполнения аппарата, принимаем К4 = 1; g4 - масса
п/ф внутри аппарата;
m4 - количество аппаратов в переходе.
Расчет НЗП4 для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл.3.19. и 3.20.
Таблица 3.19.
Расчет НЗП4 для ткани арт. 300.
Переход Вид п/ф m4 g4 k4 НЗП4
Основа
- браковочный основа в суровье 2 13.64 1.00 27.28
Уток
0.00
- браковочный уток в суровье 2 10.26 1.00 20.52
Итого
47.80
Расчет НЗП4 для ткани арт. 333. Таблица 3.20.
Переход Вид п/ф m4 g4 k4 НЗП4
Основа
- браковочный основа в суровье 2 10.11 1.00 20.22
Уток
- браковочный уток в суровье 2 7.39 1.00 14.78
Итого
35.00
V. Гарантийный (страховой) запас.
Величина НЗП5 составляет 15-20% от суммарного объема НЗП первых четырех
категорий. Значение НЗП5, а также суммарной величины НЗП по всем 5-ти
категориям для обоих артикулов тканей приведены в таблицах 3.21. и 3.22.
Таблица 3.21.
Сводная таблица по НЗП для ткани арт. 300.
Вид п/ф НЗП1 НЗП2 НЗП3 НЗП4 НЗП5(20%) Всего
Основа
- основа на початке 0.00 11.25 0.00 0.00 2.25 13.50
- основа на раб. бобине 138.00 548.32 232.95 0.00 183.85 1103.12
- основа на запас. бобине 0.00 1096.64 0.00 0.00 219.33 1315.97
- основа на снов. валике 91.04 455.20 232.72 0.00 155.79 934.75
- основа ошлихтов. 39.52 158.08 463.10 0.00 132.14 792.84
- основа пробран. и привяз. 158.08 11697.92 231.50 0.00 2417.50
14505.00
- основа в суровье 2018.72 0.00 230.51 27.28 455.30 2731.81
Уток
- уток на початке 0.00 9.90 0.00 0.00 1.98 11.88
- уток на рабочей шпуле 2.59 5.81 177.21 0.00 37.12 222.73
1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше на 87 % и 37 %
соответственно для ткани арт. 300. Это связано с тем, что определяющим
фактором, влияющим на их значение, является количество ткацких станков,
мотальных машин и уточномотальных автоматов (масса паковок влияет
незначительно, но также больше для ткани арт. 300). Как следует из
таблиц 3.8. и 3.9. большее принятое количество машин соответствует ткане
арт. 300, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для ткани данного артикула.
2) как видно из табл. 310. в целом объем выпуска п/ф больше для ткани
арт. 300, поэтому и объем НЗП3 для ткани данного артикула также больше.
3) на величину НЗП4 влияют вес основы и утка в рулоне при прочих равных
условиях. Т.к. данные показатели больше в целом для арт. 300 (табл.
3.3.), то и объем НЗП4 больше на 37 % для ткани этого же артикула.
4) т.к. значения НЗП1, НЗП2,, НЗП3 и НЗП4 больше для ткани арт. 300, то
величина НЗП5 как доля от суммы первых четырех категорий будет также
больше на 46 % для арт. 300. Поскольку НЗП представляет собой сумму НЗП
всех категорий, то общий объем НЗП для ткани арт. 300 превышает общий
НЗП для ткани арт. 333 на 7479,33 кг, или в 1,46 раза.
5) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий
объем НЗП и часовая потребность в основе и утке. Т.к. объем НЗП больше
для арт. 300 в 1,46 раза по сравнению с объемом НЗП для ткани арт. 333,
а часовая потребность в основе и утке для арт. 300 больше часовой
потребности в основе и утке для арт. 333 в (233,3 + 179,4)/(156,6 +
117,0) = 1,51 раза, то показатель Д для арт. 300 составляет 1,46/1,51 =
0,97 от значения данного показателя для арт. 333.
6) т.к. часовой объем производства тканей для обоих артикулов одинаков,
а объем НЗП для арт. 300 больше в 1,46 раза объема НЗП для арт. 333, то
показатель НЗП1000м также больше в 1,46 раза для ткани арт. 300.
7) на величину показателя НЗП1000ст влияет количество машин,
приходящихся на 1000 ткацких станков и масса паковок. Поскольку, как
следует из табл 3.11., в целом количество машин, приходящихся на 1000
ткац.станков, больше для арт. 300, а массы паковок различаются
незначительно, то и показатель НЗП1000ст должен быть больше данного
артикула, что и подтвердили расчеты.
3.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей
их использования.
В ткацком производстве для определения потребности в производственной
площади используется та же формула, что и в прядении: Sпр = ( Мзi. * di.
* li./Кисп.пл.
Расчет необходимой производственной площади для производства тканей арт.
300 и арт. 333 представлен в табл. 3.24. и 3.25.
Таблица 3.24.
Расчет производственной площади для ткани арт. 300.
Переход Мз Длина Ширина Площадь Габар. площадь Коэф-т испо-
Производственная
машины, м машины, м машины S, м2 под всеми м-ми, м2 льзования площади
площадь, м2
1) как видно из таблицы, производственная площадь больше на 38 % для
арт. 300. Это объясняется тем, что определяющим фактором при расчете
производственной площади является количество машин по переходам, которое
больше для ткани этого артикула.
2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000 тк.
станков, оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное
количество ткацких станков, которые влияют на данный показатель
разнонаправлено. Т.к. величина производственной площади для арт 300
больше в 1,381 раза, чем площадь для арт. 333, а расчетное количество
ткацких станков больше в 1,382 раза, то показатель S1000ст для ткани
арт. 300 составляет 1,381/1,382 = 0,999 от данного показателя для арт.
333.
3) поскольку объем выпуска суровой ткани для обоих артикулов одинаков, а
производственная площадь больше для арт. 300, то съем продукции с 1 м2
производственной площади для этого артикула меньше на 28% по сравнению
со значением этого показателя для ткани арт. 333.
3.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных
показателей по труду.
Расчет штатов основных производственных рабочих ткацкого производства
аналогичен расчету штатов прядильного производства и для тканей арт. 300
и арт. 333 представлен в таблице 3.27.
Таблица 3.27.
Штаты основных производственных рабочих.
Профессия Но или Нв Мз или Вп/ф Число рабочих в смену
Число рабочих в день
рабочего
арт. 300 арт. 333 арт300 арт.333 арт.300 арт.333
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Мотально-сновальный цех.
1. мотальщица 30/30 бар на 1 чел.
150 60 5 2 15 6
2. оператор уточномот. автомата 1ч-к на 2 машины
11 7 5 4 15 12
3. сновальщица 1ч-к на 1 машину
1 1 1 1 3 3
4. помощник мастера 1 человек в смену
- - 1
3
5. инструктор произ. обучения 1 человек в смену
- - 1
3
6. смазчик 1 человек в смену
- - 1
3
7. транспортировщик пряжи 300кг/час на 1 чел.
233,3+156,6 + 117,0= +179,4+ 686,3- 2
6
8 транспортировщик бобин 300 кг/час на 1 чел.
232,95+177,2+115,54 = +156,29+
682 2
6
9 транспортировщик сн. валиков 1 чел. на 2 валика
232,72/
182,08 +156,08/
184,47= 2,1 1
3
10. уборщик произ. помещений 1 человек в смену
- - 1
3
11. ремонтик снов. валиков 1 человек в смену
- - 1
3
12. ставильщик бобин 1 человек в смену
- - 1
3
Итого по мотально-
сновальному цеху - - - - 20 9 57 30
Шлихтовальный
цех
1. шлихтовальщик 2 чел. на 1 машину 1 1 2 2 6 6
2. шлихтовар 1 чел. в смену
1
3
3. помощник мастера 1 чел. в смену
1
3
4. ремонтик навоев 1 чел. в смену
1
3
5. транспортировщик навоев 300 кг/час на 1 чел.
231,55+ 155,05 = 387 1
3
6. уборщик произ. помещений 1 чел. в смену
1
3
7. весовщик шлих. отдела 1 чел. в смену
1
3
Итого по шлихтовал. цеху - - - - 5 5 15 15
Проборно-узловязальный
цех
1. узловязальщик 2 чел. на 1 машину
2 1 4 2 12 6
2. проборщица 2 чел. на доску
2 1 4 2 12 6
3. помощник мастера 1 чел. в смену
- 1
3
4. бердовщик, правильщик ламелей, ремизник 1 чел. на 800 станков
6. Производительность труда, тыс. уточин/чел.час 45.64 51.35 0.89
5. Трудоемкость, чел.час/1000 м 48.43 31.16 1.56
Выводы:
1) количество рабочих ткацкого производства больше для арт. 300 на 82
чел. или на 55%. Определяющим фактором при расчете штатов является
количество машин в мотальном и ткацком цеха, которое зависит от
необходимого количества п/ф в мотальном переходе (которое больше для
арт. 300) и производительности ткацких станков, которая меньше для арт.
300.
2) на показатель удельного расхода рабочей силы оказывает влияние
количество рабочих и принятое число ткацких станков. Поскольку
количество рабочих и количество ткацких станков больше для арт. 300 по
сравнению с арт. 333 соответственно в 1,55 и 1,39 раза, то удельный
расход рабочей силы будет больше для арт. 300 в 1,55/1,39 =1,11 раза.
3) поскольку объем выпуска тканей обоих артикулов одинаков, число
рабочих больше для арт. 300, то Птр, измеряемая в м/чел.час, для арт.
300 составляет 1/1,55 = 0,64 от Птр для арт. 333. Поскольку Ру больше
для арт. 300 в 1,38 раза, то Птр в тыс.уточин/чел.час для этого артикула
составляет 0,64*1,38 = 0,89 от значения этого же показателя для арт.
333.
4) т.к. трудоемкость и производительность труда в м/чел.час обратно
пропорциональны, то большая трудоемкость должна соответствовать ткани
арт. 300, что и подтвердили расчеты, трудоемкость ткани арт. 300 выше на
56 %.
3.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет
соответствующих показателей.
Расход двигательной энергии определяется по формуле:
Рдв = Треж * Nдв * Мз * Кзаг * ким/Кс
Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства
тканей арт. 300 и арт. 333, приведен в табл. 3.29. и 3.30.
Таблица 3.29.
Расчет потребности в двигательной энергии для производства ткани арт.
300.
Переход Мощность Мз Коэф-т загрузки КИМ Коэфф. потерь Треж, Потребл.
Расход двигат.
двигателя N, кВт
двигателя Кз
в сети Кс час/год мощность Nпотр, кВт электроэнергии Pдв, кВт-час
Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной
энергии:
1) Расход двигательной энергии на 1000 м суровья Р1000м = Рдв *
1000/(Всур * Треж * КРОтк)
Для арт. 300 Р1000м1 = 1464680,24*1000/(1537,71*6178*0,975) = 158,13
кВт-час/1000м;
для арт. 333 Р1000м2 = 1054584,60*1000/(1537,71*6178*0,975) = 113,86
кВт-час/1000м.
2) Расход двигательной энергии на 1000 ткацких станков: Р1000тк.ст = Рдв
* 1000/(Мтк.ст * Треж).
Для арт. 300 Р1000ст1 = 1464680,24*1000/(296*6178) = 800,95 кВт
-час/1000станков
для арт. 333 Р1000ст2 = 1054584,60*1000/(212*6178) = 805,19
кВт-час/1000станков
Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии,
необходимой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, и показателей
ее использования. Таблица 3.31.
1) потребность в двигательной энергии определяется числом машин в
переходе и мощностью двигателя одной машины, которое для обоих артикулов
равна. Поскольку большему расходу энергии должно соответствовать большее
количество машин по переходам, которое больше для арт. 300, то и расход
энергии должен быть больше на 38 % для этого артикула, что и подтвердили
расчеты.
2) т.к. часовой выпуск суровых тканей и кро ткацкого цехе одинаковы для
обоих артикулов, а потребность в энергии для арт. 300 больше в 1,389
раза потребности в энергии для арт. 333, то и показатель Р1000м больше
также в 1,389 раза для ткани арт. 300.
3) на показатель Р1000ст оказывают влияние общий расход энергии и
принятое количество станков. Т.к. расход энергии и принятое количество
станков больше для арт. 300 в 1,389 и 1,39 раза соответственно, то
показатель Р1000ст для ткани арт. 300 составляет 1,389/1,39 = 0,995 от
уровня этого показателя для ткани арт. 333.
Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого
производств.
Наименование показателей Единица измерения Всего (среднее) Прядильное
производство Ткацкое производство
42 текс 50 текс арт. 300 арт. 333
1. Объем тонн 2120 1440 2800 - -
производства тыс. км 45160 34320 56000 - -
тыс. м 11000 - - 11000 11000
млн. уточ. 18000 - - 21000 15000
2. Заправлено веретен 6650 5200 8100 - -
машин станков 250 - - 300 200
3. Норма
производитель-
ности в час (вер. или маш.) кг 19.96 20.26 19.66 - -
км 437.79 482.38 393.20 - -
м 6.38 - - 5.33 7.44
уточин 11841.65 - - 11779.30 11904.00
4. Выход пряжи
из смеси % 83.21 83.21 83.21 - -
из хлопка % 98.14 - - 98.26 98.03
5. Удельный
расход рабочей 1000 вер. 4 4 4 - -
силы, человек 1000 станк. 230.77 - - 251.55 225.99
площадь, м2 на 1000 станк. 11727.00 - - 11724.41 11729.59
9. Съем продукции кг 0.169 0.164 0.175 - -
в час с 1 м2 м 0.533 - - 0.448 0.619
10.Обеспеченность дни 3.35 3.38 3.32 - -
НЗП дни 3.35 - - 3.3 3.4
11. НЗП на 1000 в. кг 3544.20 3194.01 3894.40 - -
на 1000 ст. кг 78282.49 - - 81006.01 75558.97
12. Расход двигат.
энергии в час , 1000 вер. 34.50 30.30 38.70 - -
кВт-час на 1000 ст. 803.07 - - 800.95 805.19
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
Денисова Н.Ф., Сорокина Г.С. Организация, планирование и управление
хлопкопрядильным производством. - М.: Легпромбытиздат, 1985. - 264 с.
Поляк Т.Б., Стерлин Е.А., Летуновская А.А. Планирование и управление
ткацким производством. - М.: Легпромбытиздат, 1986. - 264 с.
Кутепова К.В., Победимский Т.В. Научная организация и нормирование труда
в текстильной промышленности. - М.: Легкая и пищевая промышленность,
1981. - 296 с.
Справочник по хлопкопрядению /Широков В.П., Владимиров Б.М., Поляков
Д.А. и др.- 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая
промышленность, 1985. - 472 с.
Справочник по хлопкопрядению /Золотарев Н.И., Иванов С.С., Владимиров
Б.М. и др. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Легкая индустрия, 1968. - 576
с.
Хлопкоткачество: справочник, 2-е изд., перераб. и доп. /Букаев П.Т.,
Оников Э.А., Мальков Л.А. и др. Под ред. Букаева П.Т.- М.:
Легпромбытиздат, 1987. - 576 с.
Справочник по хлопкоткачеству /Оников Э.А., Букаев П.Т., Алленова А.П. и
др.: под общ. ред. Оникова Э.А.- М.: Легкая индустрия, 1979. - 487 с.
Проектирование хлопкопрядильных фабрик /Миловидов Н.Н., Фаминский П.П.,
Шишунова Е.И. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981. - 310 с.
Проектирование ткацких фабрик: Учебное пособие для ВУЗов /Власов П. В.,
Мартынова А. А., Николаев С. Д., Сурнина Н. Ф., Летуновская А. А. - 2-ое
изд.; перераб. и доп. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983 г.-
304 с.
Неправильная кодировка в тексте? В работе не достает каких либо картинок? Документ отформатирован некорректно? Вы можете скачать правильно отформатированную работу Скачать реферат